⑤全過程的高質量，一次做對 ⑥顧客需求才生產
⑦標準化與工作創(chuàng)新 ⑧尊重員工，給員工授權
⑨滿足顧客需要 ⑩精益供應鏈
?“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物” ? 團隊工作
2、優(yōu)勢分析
①人力資源利用優(yōu)勢 ②產品的質量更高
③新產品開發(fā)周期短 ④在制品庫存極少
⑤廠房的空間小
精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使公司以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高公司適應市場萬變的能力。精益生產管理方法就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產管理方式。
精益生產管理是一種追求無庫存生產，或使庫存降低到極小的生產系統(tǒng)。降低庫存的目的就是為了解決問題和降低成本，而且低庫存是需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質來保證的。有很多的公司在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味的要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒有降低反而急劇上升，于是就以此說，精益生產不適合我的行業(yè)、我的公司，這種誤解是需要極力避免的。
什么樣的流程就產生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體的效益，而不是提高局部的部門的效益，為了公司的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜，所以，在精益生產管理輔導中，流程管理很重要。流程管理好了，對整體的效益提高是相當大的。
建立無間斷流程，將流程當中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變客戶的需要，這點對于精益生產輔導是很重要的。
公司中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，只有從根本上消除這些，那么公司就會快速發(fā)展起來了。
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產公司要求做到低庫存、無間斷流程。
在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。
標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將公司中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為公司也為自己做得更好。員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的公司雇傭的是“一整個人”，不精益的公司只雇傭了員工的“一雙手”。
滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。公司要以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。
在精益公司中，供應商是公司長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內公司在實施精益生產咨詢時，與這種精益理念背道而馳，為了達到“零庫存”的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道: 你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。
“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。當錯誤發(fā)生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在公司內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內公司動不動就罰款的做法是完全不同的——絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。
在精益公司中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務，團隊的力量是很強大的呢。一個公司光靠老板和領導是不行的呢，一定要有自己強有力的團隊。
通過用戶的有效拉動，把典型的“成批與排隊”的生產系統(tǒng)轉化為連續(xù)流動，可以使整個系統(tǒng)中的勞動生產率大大提高，生產時間會大大的縮短。
產品的品種也更符合市場需求，同時生產過程中的廢品和工傷事故都會下降。資料表明，精益生產管理方式下，產品質量可提高3倍，廢品及工傷事故會下降5O％以上。
由于產品設計與開發(fā)采取并行工程，據(jù)資料統(tǒng)計：可以縮短研制周期5O％-70％，節(jié)省研制費用3O％-4O％，減少報廢和返修50％以上，設計變更次數(shù)減少50％以上并能使產品具有良好的工藝性和標準化程度。
精益生產輔導能達到零庫存生產，這樣大大減少了資金的占用也縮短了生產周期。同時成品庫存與制造成本都很低。由于是準時化生產，嚴格按需要投產，成品庫存是大量生產方式庫存水平的1／4。零庫存的目標與零缺陷的要求都可以降低產品的制造成本。
采用精益生產，同樣規(guī)模工廠的生產面積只有大量生產方式工廠的1／2，投資也只有1／2。
做精益咨詢不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列公司文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和公司文化的演變結合起來。
傳統(tǒng)公司向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的公司文化有相當大的不同。
精益生產輔導公司利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產系統(tǒng)所替代。
“準時化”生產方式是指運用多種管理方法、手段，對生產過程中的“人、機、料、法、環(huán)、側”諸要素進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動，確保在必要的時間內，按必要的數(shù)量，生產必要的零部件，以期達到杜絕超量生產，消除無效勞動，降低成本，提高產品質量，用最少的投入，實現(xiàn)最大產出的生產方式。
①以最終用戶的需求為生產起點。
②強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進入下一道工序。
③組織生產線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息)。
④生產中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化)。
⑤由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上只作最終產品的生產計劃，過程中各個生產單元自主協(xié)調則極為必要。
精益生產公司的管理目標和管理深度沒有止境，它是根據(jù)公司的方針目標，從初級低層次逐步向高級高層次發(fā)展，而且是一個不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時間分析、動作分析、設備分析開始，到生產要素的組合、管理方案的確定，是一個不斷求新選優(yōu)的過程。精益生產方式綜合配套地運用多種現(xiàn)代化管理方式和管理技術，強調發(fā)揮整體功能，所以既要求各項專業(yè)管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協(xié)作。在現(xiàn)場運行過程中，一個問題解決，還會出現(xiàn)新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實現(xiàn)的目標，作為明天開拓的起點，去不斷地追求新的目標。
精益生產咨詢方式具有鮮明的統(tǒng)一意志、統(tǒng)一行動和同步化作業(yè)的特點。它是以貫徹標準作業(yè)為基礎，按著人工作業(yè)負荷率進行多機床操作、多工序管理的勞動組合和以規(guī)定的在制品的定額和成品儲備定額為標準，以工序間實現(xiàn)“一個流”，以看板物流運輸為手段，實行生產過程的同步化作業(yè)。即各生產線按同一生產節(jié)拍，同時作業(yè)、同時休息、同時搞5S活動，做到：
①在同一時間內，生產相同數(shù)量的同一品種的零件。
②總成的產出與零件的加工、毛坯的投入同步。
③、前方與后方協(xié)同作業(yè)，前方的生產與后方的服務圍繞著“準時化”生產的要求同步進行。
一個球隊要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個人技術精湛，二是全隊配合默契。這兩條都是與球隊教練的引導分不開的。只有通過教練的嚴格要求和自己的艱苦訓練，才能到達個人技術精湛、全隊配合默契的境地。公司也是一樣，生產活動就是制度控制與自我約束相結合的過程。公司的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業(yè)標準，并在現(xiàn)場中加以指導，使操作者嚴格執(zhí)行作業(yè)標準，另一方面培養(yǎng)操作者的協(xié)作精神。員工如同隊員，要在生產實踐中不斷提高技術水平和思想水平，把個人精湛的技術融于集體行動之中，從而構成公司實力的原動力。
精益咨詢方式是一項復雜的系統(tǒng)工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質總體功能的反映，是一種以現(xiàn)場為載體，人、機、料、法、環(huán)、測高效運行的工作體系。實行生產準時化、負荷均衡化、多工序管理、多機床操作、庫存管理技術、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個流。開展現(xiàn)場5S活動保證生產現(xiàn)場成為優(yōu)質、高效、低耗、安全且團結和諧的有機整體。
①強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。
②生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質量識，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。
③如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。
④對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術人員與生產人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
①每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
②、組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。
③團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調、順利進行。
④團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部評價的影響。
⑤團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。
⑥團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
①在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計及最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
②各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并協(xié)調解決出現(xiàn)的問題。
③依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術，在產品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。
實施精益生產也一樣，要有一個長期發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。因為精益生產不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產也是經過了長期的艱苦探索。從提出了準時制的理念到成為一種先進的生產模式，豐田人經過20多年的努力，一步一步地達到精益生產的模式。因此，在利用精益生產輔導公司時，不要急功近利，要有長遠打算。
所謂無間斷的操作流程，就是連續(xù)流生產。根據(jù)單件產品生產的消費節(jié)拍（TAKT）、用戶訂購產品的速度來安排生產流程，及時滿足消費者的需求。在確定生產節(jié)拍后，要分析流程圖，確認哪些流程有附加價值，哪些流程無附加價值，以減少無附加價值的流程，以提高過程績效。
所謂拉式(PULL)生產制度是以客戶需求為驅動的生產制度。即以客戶訂單量為依據(jù)，確定生產計劃和日程安排。實現(xiàn)拉式生產制度的基本方式就是看板（KANBAN）管理?！翱窗濉笔枪S和供應商與擁護的節(jié)拍保持同步的一種有效方法。
為使工作負荷水準穩(wěn)定，要進行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產品生產的時間相匹配。
將品質意識灌輸?shù)矫恳粋€人員的心中，開展TQC活動，采納合理化建議；利用PDCA循環(huán)，持續(xù)改善過程品質。
做好標準化工作，持續(xù)改進過程品質；做好程序標準化，提高工作效率和流程效率。
通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機器上無灰塵、油污，無碎片和雜物，無碎片或者臟物，建立一流清新的工作環(huán)境，營造積極向上的公司氛圍。目視管理使物品標識清晰，看板管理使現(xiàn)場一目了然。
通過不斷開發(fā)新產品，運用先進的管理技術，提高公司的自主創(chuàng)新能力，如進行六個西格瑪設計，提高產品質量和可制造性（DFM）、可靠性。
加強多技能工的培養(yǎng),使每一個位員工都具有協(xié)同小組成員工作的能力。同時要把深入了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成領導者，并使他們具有帶領團隊工作的能力。
發(fā)揚團隊合作精神,培養(yǎng)優(yōu)秀人才,解決公司中的難點和重點問題;組建跨功能團隊,優(yōu)勢互補,維持公司的有效運作。
加強供應鏈管理，重視與供應商的協(xié)作關系，與供應商形成利益共同體。
加強現(xiàn)場管理，執(zhí)行現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實原則，第一時間徹底解決現(xiàn)場工作中的實際問題。管理者身先士卒，事必躬親，沒有到現(xiàn)場就沒有發(fā)言權。
管理者不急于決策,以共識為基礎,通盤考慮所有可能的選擇,并快速執(zhí)行決策;管理者不但要有決策力,更要有執(zhí)行力。
要建立持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新、努力學習、追求卓越的公司文化，只有不斷變革、不斷學習，才能跟上時代的發(fā)展步伐。精益生產也在不斷向前發(fā)展，因此要努力學習先進公司的生產模式，使公司成為一個學習型的組織。
歡迎您瀏覽天行健管理顧問公司官網(wǎng)！若對本頁面內容不感興趣或想了解更多與您企業(yè)、行業(yè)相關的資訊，可通過以下方式尋找解決方法：
1）點擊網(wǎng)站右側的"在線咨詢"按鈕，您可以和我們的客服人員進行在線咨詢
2）工作時間可撥打我們的客服電話：
400-777-6907 進行咨詢
3）非工作時間請點擊網(wǎng)站右上角或左下角的"在線留言"按鈕，留下您的聯(lián)系方式和需要咨詢的內容，我們將安排專業(yè)顧問給您解答